Hvordan papirkaffekoppmaskiner fungerer trinn for trinn

Papir kaffekoppmaskin fungerer ved automatisk å behandle ruller eller papirbiter til kopp og bunn. De blir deretter satt sammen, forseglet og støpt for å produsere en kaffekopp av papir som er egnet for oppbevaring av drikkevarer. Kjerneprosessen er "Component Processing + Precision Assembly," som kan deles inn i fem nøkkeltrinn:
1.Kjernestruktur: tre nøkkelsystemer for å støtte prosessen
Før du forstår prinsippet, er det viktig å forstå kjernekomponentene til maskinen, som direkte bestemmer prosessytelsen til hvert trinn:
papirmatingssystem: Dette systemet er ansvarlig for levering av råpapir (typisk bestrøket papir består av det ytre laget av brunt papir og det indre laget av PE for å forhindre lekkasje). Den fungerer i to moduser: "rulling" (kontinuerlig fôring for effektivitet) og "enkeltfôring" (små partier matet i enkeltfôring). Spenningskontrolleren sørger for at papiret er jevn, ikke-avvisende mating.
Støpesystem: Kjernebehandlingsenheten inkluderer koppstøpeform og koppbaseform. Den bruker oppvarming, trykksetting og krølling for å forme papiret til koppen og bunnen. Monterings- og forseglingssystemet er ansvarlig for å koble koppen til basen, ved å bruke enten termisk trykk (smeltet ved bruk av PE-laminat og deretter limt sammen) eller ultralydsveising for å sikre en lekkasjefri -skjøt og avslutte koppkanten (gjør den glatt og uten grater).
ii. Komplett arbeidsflyt: 5-trinns automatisert behandling
Ta den vanlige «rullematede-helautomatiske kaffekoppmaskinen av papir» for eksempel. Prosessen er sømløs og krever ingen manuell intervensjon. De spesifikke trinnene er som følger:
1. Forbehandling og transport av råpapir
bestrøket papir er montert på papirmateren. Styrevalser og spenningskontroller fører papiret til neste trinn med konstant hastighet.
Noen maskiner forhåndsbehandler papir for utskrift (f.eks. merkelogoer eller design). Hvis du ikke trenger å skrive ut, går papiret rett til formingsstadiet.
1. Papir kuttes gjennom "papirkuttemekanismen" for å danne en fast størrelse av "koppgrov" (vifte eller rektangel, avhengig av formen på koppen) og "koppgrov" (rund) for å sikre ensartet størrelse på hver 2. Forming av koppkropp: fra flatt papir til tredimensjonal koppkropp
Krøllestøping: koppkroppen grov inn i "koppkroppsstøpingsformen". Robotarmen eller rullen bøyer det grove materialet til en sylindrisk form (den originale koppformen) mens den varmes opp innsiden av formen (ca. 120-180 grader, i samsvar med smeltepunktet til PE-belegget).
Sømvarmeforsegling: Overlappende sømmer av krøllete sylindriske grove er trykksatt og oppvarmet gjennom varmtvalsende rør, smelter og binder det indre PE-belegget for å danne en forseglet kopp (sømløs lekkasje).
Koppskjæring: Forseglede lange sylindre kuttes i individuelle kopper (opp til ønsket høyde) ved hjelp av en "kutter". Felgene er også til å begynne med trimmet for å fjerne grader. Forming av koppbunn: stempling + støping.
Emnet på koppbasen overføres til koppbasestanseformen. Dysen bruker høy-trykkstempling (omtrent 5-10 MPa) for å presse flatt papir inn i bunnen av en kopp med forhøyet kant (den opphøyde kanten brukes til å koble sammen koppen).
Stemplingskoppens base er termoherdet for å størkne PE-belegget for å sikre en stabil form og motstand mot deformasjon. Koppkropp og bunnenhet: Forseglet og lekkasjesikker
Plassering og dokking: Robotarmen snur koppen opp ned på «monteringsstasjonen». Nedenfra er bunnen av koppen på linje nøyaktig med bunnåpningen av koppen for å sikre at sporene på innsiden av koppen er helt innebygd i de hevede kantene på koppen.
Termisk forsegling: Varmeringen inne i monteringsstasjonen (innstilt på samme temperatur som varmforseglingssømmen i koppen) påfører trykk og varme til kontaktpunktet mellom koppen og basen, smelter PE-belegget mellom koppen og basen og limer dem sammen for å danne en "base-kroppsintegrert" struktur som fullstendig eliminerer lekkasje.
Noen avanserte-modeller bruker "ultralydsveising" i stedet for varmetrykk. Høyfrekvente vibrasjoner genererer friksjonsvarme og smelter PE-belegget ved kontaktpunktet, og skaper en mer effektiv forsegling uten risiko for høytemperaturforbrenninger. Koppfelgforming og ferdige leveranser
Cup Edge Trim: Sammensatte kaffekopper transporteres til "koppkantformingsmekanismen", der et roterende blad eller en varmpressring beskjærer kantkanten til en jevn overflate. Felgene kan også krølle innover eller utover (for å forhindre riper i leppene og forbedre brukeropplevelsen).
Kvalitetsinspeksjon: noe utstyr er utstyrt med visuelt inspeksjonssystem, kan automatisk sjekke om koppkroppen er skadet, sømmene er tette, bunnen av koppen er på linje. Defekte produkter avvises automatisk.
Ferdig innsamling: Kvalifiserte kaffekopper transporteres via transportbånd til produktbokser, hvor de stables pent for videre pakking (som støvfilmpåføringer og kasser).
III. Nøkkelteknologi: Sørg for lekkasje-frie, deformerte kopper
Temperaturkontroll: Termisk forseglingstemperatur må samsvare nøyaktig med smeltepunktet til PE-filmen. (For lave resultater fører til dårlig vedheft og lekkasje; for høye kan føre til karbonisering av papir, noe som påvirker utseendet) Mainframe bruker PLS-kontrollsystem for å justere temperaturen i sanntid og opprettholde temperaturen på + -5 grader. Trykkjustering: Trykket i stanseholderen og termoforseglingen må justeres til tykkelsen på papiret (tykkere papir krever høyere trykk) for å sikre fullstendig støping og tett forsegling, samtidig som man unngår skade på papiret på grunn av for høyt trykk.
Muggkompatibilitet: Ved å erstatte kopp- og bunnformer i forskjellige størrelser, kan kaffekopper med forskjellige volum (f.eks. 12 oz 16 oz) og former (f.eks. rett kopp, midjekopp) produseres for å møte ulike behov.