Hvordan fungerer en kaffekoppmaskin for papir

Kaffekoppmaskiner av papir konverterer bestrøket papir (ytre papir + indre lekkasjesikker film av polyetylen) til koppkropp og bunn i en automatisert, faset prosess. Den blir deretter nøyaktig sammensatt og forseglet for å danne en full kaffekopp som er egnet for oppbevaring av drikkevarer. Kjerneprinsippet er "komponentstøping + sømløs skjøting", som er delt inn i fem nøkkeltrinn:
1.Core strukturell støtte: tre systemer
Maskinens drift avhenger av en koordinert innsats av tre kjernesystemer for å sikre presis forbindelse mellom hvert trinn:
Papirmatings- og kuttepapirsystemet består av en rullholder, spenningskontroller, styrerull og skjæreblader, som mater råpapiret jevnt og kutter det i kopper og blokker.
Formingssystemet består av bulkformingsform (krølle- og varme-forseglingskomponenter) og basisformingsform (stanse- og herdemontering), som forvandler plan grov til tre-dimensjonal sammenstilling.
Monteringsstøpesystemet består av posisjoneringsrobotarm, varmpressende/ultralydforseglingskomponenter og kanttrimmemekanisme for å fullføre koppkroppen og basen, lekkasjesikker forsegling og felgoptimalisering. ii. Komplett arbeidsflyt: 5-trinns automatisert behandling
Ta for eksempel den vanlige automatiske pakkemaskinen, hele prosessen fra originalt papir til ferdig papirbeger er som følger:
1. Trinn 1: Transport og skjæring av råpapir
Råpapirtransport: laminerte papirruller monteres på en papirmater og transporteres med jevn hastighet (30-50 m/min) gjennom styreruller og spenningskontroller til skjærestasjonen (for å forhindre papiravvik eller strekking).
Presisjonsskjæring: Papirkuttere kutter løpende papir i to typer i henhold til forhåndsinnstilte dimensjoner:-
Rå kopp: De fleste er vifte eller rektangel (rullet til sylindrisk form), dimensjonene samsvarer med høyden og omkretsen på koppen.
Kubebunnemne: Rund, litt større i diameter enn åpningen i bunnen av koppen, med "hevede kanter" (senere satt inn i koppen).
Etter kutting leveres de to emnene til koppkroppen og baseformingsstasjonene gjennom separat transportør 2. Trinn 2: Kopperforming-Forvandle flate papirark til en forseglet sylinder
Dens kjerneprosess er "krøll + varmeforsegling" for å oppnå tre-dimensjonal forming og lekkasje-tett:
Krøll og form: Grov kube går inn i støpeformen, hvor den komprimeres mekanisk og rulles til en sylindrisk form, noe som sikrer innretting av sveisen (avvik Mindre enn eller lik 0,5 mm).
Sømvarmeforsegling: Formens oppvarmingsenhet (140-180 grader, som samsvarer med smeltepunktet til polyetylenfilmen) og presshjul påfører trykk og varme på sylindersømmene, smelter og binder polyetylenfilmen til en lekkasjefri forseglingskopp.
3. Kutting: Skjær den forseglede lange sylinderen i separate kopper (opp til ønsket høyde) og gi felgen en innledende trimming. Trinn 3: Form bunnen av en kopp-rundt papir blir en skjøtbar koppbase
En "stempling + herding" prosess for å sikre at formen på bunnen av koppen er stabil og matcher koppen perfekt:
Høy-trykkstempling: Begerbunnemnet går inn i stanseformen, som presser det flate papiret med en hastighet på 5-10 MPa til bunnen av koppen med en "konkav senterforhøyet kant" (den hevede kanten er egnet for riller i bunnen av koppen).
4. Varmebehandling: Den stemplede koppbunnen varmes opp kort (ved samme temperatur som varmeforseglingen) for å størkne PE-filmen og forhindre at den deformeres under etterfølgende montering eller fylling. Trinn 4: Sett sammen koppens kropp og base-skjøt og forsegl for å forhindre lekkasje
Dette er et nøkkeltrinn for å avgjøre om koppen skal lekke. Det er to hovedmetoder for forsegling:
Plassering og dokking: Robotarmen snur koppen opp ned og setter den inn nøyaktig nedenfra, og sikrer at den hevede kanten av basen passer perfekt inn i koppens spor.
Forsegle og forsterke:
Varmpressforsegling: Monteringsstasjonens varmering påfører trykk og varme til kontaktområdet, smelter og binder PE-membranen mellom de to for å danne én samlet forsegling (lav-kostnad, egnet for generelle behov).
Ultralydforsegling: Høy-modeller bruker høy-vibrasjoner for å generere friksjonsvarme og smelte PE-filmer i kontaktområder, og skaper en sikrere forsegling uten risiko for høy-temperaturkarbonisering.
Etter forseglingen, hold trykket i 1-2 sekunder for å sikre at bindingen stivner helt. Trinn 5: Koppkantstøping + inspeksjon + produktutgang.
Optimalisering av brukeropplevelsen og screening av kvalifiserte produkter:
Kopperkantbehandling: Mekanismen for forming av koppkanten bruker et roterende blad for å trimme grove kanter og skape "krøller innover" eller "utover perler" etter behov (for å unngå å skrape leppene).
Kvalitetsinspeksjon: Visuelt system oppdager automatisk skade på koppen, sømmer/bunnforsegling, flathet på kanten, avviser automatisk ikke--produkter som ikke samsvarer;
Innsamling av ferdige produkter: Kvalifiserte kopper stables og eskes på transportbånd for påfølgende pakking (som påføring av støvfilm og kasser). III. Nøkkelteknologi: sikrer "ingen lekkasjer, ingen deformasjon"
Nøyaktig temperaturkontroll: Termisk forseglingstemperaturtoleranse Mindre enn eller lik 5 grader. For lav temperatur kan føre til svak binding, mens for høy temperatur kan føre til at papiret karboniserer.
Dynamisk trykkjustering: Stempeltrykk og termisk trykk justeres i henhold til papirtykkelsen (180-220g/m2). Tykkere papir krever høyere trykk for å sikre sikker forsegling.
Rask formtilpasning: ved å endre formen til en annen størrelse, kan vi produsere kopper i alle størrelser, for eksempel 12oz og 16oz. Muggbytte tar vanligvis ikke mer enn 30 minutter.